In der Innenarchitektur und Büroraumaufteilung haben sich Aluminium-Trennwände aufgrund ihres geringen Gewichts, ihrer Ästhetik und der einfachen Montage zur gängigen Wahl für Einkaufszentren, Bürogebäude, Hotels und ähnliche Einrichtungen entwickelt. Trotz der natürlichen Oxidschicht ist Aluminium in feuchten, salznebelhaltigen oder stark verschmutzten Umgebungen anfällig für Korrosion, Oberflächenabplatzungen und andere Probleme, was sowohl die Lebensdauer als auch die Optik beeinträchtigt. Aktuelle Branchenpraktiken zeigen, dass wissenschaftlich angewandte Oberflächenbehandlungen die Korrosionsbeständigkeit deutlich verbessern und die Produktlebensdauer um das 3- bis 5-fache verlängern können. Dies ist zu einem entscheidenden Faktor im Qualitätswettbewerb fürAluminiumtrennwände.
Die Schutzlogik der Oberflächenbehandlung: Das Blockieren von Korrosionswegen ist der Schlüssel
Die Korrosion von Aluminiumtrennwänden entsteht im Wesentlichen durch chemische Reaktionen zwischen dem Aluminiumsubstrat und Feuchtigkeit, Sauerstoff und Schadstoffen in der Luft, die zu Oberflächenoxidation und Abblättern führen. Die Hauptfunktion der Oberflächenbehandlung besteht darin, durch physikalische oder chemische Mittel eine dichte, stabile Schutzschicht auf dem Aluminiumsubstrat zu bilden und so den Kontaktweg zwischen korrosiven Stoffen und dem Grundmaterial zu blockieren.
Gängige Verfahren zur Oberflächenbehandlung: Deutliche Vorteile für vielfältige Anwendungen
In der Aluminium-Trennwandindustrie sind derzeit drei grundlegende Oberflächenbehandlungsverfahren vorherrschend. Jedes davon weist unterschiedliche Korrosionsbeständigkeitseigenschaften und Eignung für bestimmte Szenarien auf und bietet somit maßgeschneiderte Lösungen für unterschiedliche Projektanforderungen:
1. Anodic Behandlung
Beim Eloxieren wird durch Elektrolyse eine dickere, dichtere Oxidschicht auf der Aluminiumoberfläche erzeugt. Im Vergleich zur natürlichen Oxidschicht von Aluminium erhöht dies die Korrosionsbeständigkeit deutlich. Die entstehende Oxidschicht haftet fest am Substrat, blättert nicht ab und kann in mehreren Farben eingefärbt werden, wodurch Ästhetik und grundlegender Schutz vereint werden.
1.Pulverbeschichtung
Beim Pulverbeschichten wird elektrostatischer Pulverlack gleichmäßig auf die Aluminiumoberfläche aufgetragen und anschließend bei hohen Temperaturen zu einer 60–120 μm dicken Schicht ausgehärtet. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt in der porenfreien, vollflächigen Schutzschicht, die Korrosionsstoffe vollständig isoliert. Die Beschichtung ist säure-, laugen- und abriebbeständig und hält selbst in feuchten Umgebungen wie Hotelbädern oder Teestuben in Einkaufszentren Feuchtigkeitserosion effektiv stand.
3.Fluorkohlenwasserstoff-Beschichtungg
Bei der Fluorkohlenwasserstoffbeschichtung werden Fluorharz-basierte Farben in mehreren Schichten (typischerweise Grundierung, Decklack und Klarlack) aufgetragen, um eine Schutzschicht zu bilden. Sie weist eine außergewöhnliche Witterungs- und Korrosionsbeständigkeit auf und hält extremen Bedingungen wie UV-Strahlung, hohen Temperaturen, hoher Luftfeuchtigkeit und starker Salznebelbelastung stand. Die Beschichtung übersteht über 1.000 Stunden Salzsprühnebeltests ohne Korrosion und hat eine Lebensdauer von über 10 Jahren. Sie wird hauptsächlich in hochwertigen Gewerbekomplexen, Flughäfen, Laboren und anderen Umgebungen eingesetzt, die eine außergewöhnliche Korrosionsbeständigkeit erfordern.
Von trockenen Bürotürmen bis hin zu feuchten Küstenhotels: Oberflächenbehandlungstechnologien ermöglichen maßgeschneiderte Schutzlösungen für Aluminiumtrennwände. Dies gewährleistet nicht nur eine lange Produktlebensdauer, sondern trägt auch zur architektonischen Ästhetik und Sicherheit bei. Für Verbraucher und Projektbeteiligte ist die genaue Prüfung von Oberflächenbehandlungsprozessen zu einem entscheidenden Maßstab für die Beurteilung der Qualität von Aluminiumtrennwänden geworden.
Kontaktinfo@gkbmgroup.comfür weitere Informationen zu Trennwänden aus Aluminium von Gaoke Building Materials.
Veröffentlichungszeit: 18. September 2025
